Rosnąca ilość zleceń, coraz bardziej złożone projekty oraz nie wystarczająca ilość specjalistów daje się we znaki również w branży produkcji aparatury sterowniczej. Firmy Rittal i Eplan zauważyły to zjawisko i zapoczątkowały wspólny projekt – zintegrowany łańcuch wartości, czyli systemowe podejście do optymalizacji i industrializacji procesów prefabrykacji szaf sterowniczych i rozdzielnic.

Nie wystarczająca ilość wykwalifikowanego personelu już od lat dotyka przedsiębiorstwa z różnych branż. Jest to również widoczne w sektorze produkcji aparatury sterowniczej i rozdzielczej.
– Wiele zamówień w budowie aparatury sterowniczej i rozdzielczej to małe serie i często realizowane są według indywidualnych potrzeb klientów – można je zatem uznać za produkcję indywidualną, gdzie wykwalifikowani fachowcy są niezbędni – mówi Nicholas Visser-Plenge, dyrektor generalny firmy Plenge GmbH z Oelde. Plenge GmbH to rodzinne przedsiębiorstwo, zatrudniające około 70 pracowników, które realizuje projekty z zakresu elektrotechniki oraz budowy aparatury sterowniczej.

Pusta hala produkcyjna jest częstym widokiem w czasach niedoboru specjalistów. Potrzebne są rozwiązania, które pomimo to umożliwią bezzakłóceniowy przebieg procesów.

Automatyzacja procesu okablowania

Rosnąca złożoność techniki sterowniczej i jej komponentów, indywidualne oczekiwania klientów, krajowe i międzynarodowe normy, zmiany w ostatniej chwili, a także coraz krótsze terminy dostaw to powody, dla których wykwalifikowani pracownicy są potrzebni bardziej niż kiedykolwiek. A dodatkowo presja kosztów w branży budowy szaf sterowniczych jest ogromna. Jednocześnie kolejny problem potęguje kwestię niedoboru personelu – wiele prac warsztatowych wykonuje się ręcznie.
– Tego, że wykwalifikowany elektryk przycina koryta kablowe i szyny nośne, a następnie przykręca je do szyny płyty montażowej, z pewnością nie można nazwać efektywnym – podkreśla Visser-Plenge.

Według opracowania „Budowa szaf sterowniczych 4.0” Instytutu Techniki Sterowniczej Obrabiarek i Urządzeń Produkcyjnych (ISW) Uniwersytetu w Stuttgarcie około połowa czasu produkcji w budowie aparatury sterowniczej przypada na samo okablowywanie. Rozwiązaniem, które to usprawni jest automatyzacja etapów produkcji.

Jerome Gröning – pracownik Plenge GmbH – wprowadził do firmy Perforex LC.

– Decydujące znaczenie w tym przypadku ma cyfrowa baza danych, która uzupełniana jest w trakcie całego procesu projektowania i jest ona również dostępna w następnych jego etapach – wyjaśnia Thomas Weichsel – szef Działu Zarządzania Produktami w Eplan.
Na tej podstawie można sporządzić w Eplan Pro Panel cyfrowy prototyp ostatecznie zmontowanej szafy sterowniczej.
– Służy on między innymi jako podstawa do wyznaczenia tras układania kabli oraz obliczania ich długości. Za pomocą rozwiązań Rittal Wire Terminal WT konfekcjonowanie kabli odbywa się automatycznie – mówi Thomas Weichsel.
Eplan Smart Wiring również wspiera pracowników krok po kroku – za pośrednictwem tabletu i bezpośrednio przy stanowisku pracy. Dla każdego przewodu wyświetlana jest informacja o jego przeznaczeniu. Postęp prac jest rejestrowany na bieżąco, dzięki czemu pracownik z następnej zmiany może rozpocząć pracę dokładnie w tym miejscu, w którym skończył jego poprzednik. Nie potrzebne są papierowe wydruki. Koniec z nieczytelnymi notatkami na schematach.

Najnowsze zmiany w schemacie połączeń są automatycznie aktualizowane przez EPLAN Pro Panel do dalszej obróbki EPLAN Smart Wiring. W ten sposób schemat pozostaje zawsze aktualny bez dodatkowych kosztów.

Automatyzacja podczas obróbki

Kolejnym przykładem automatyzacji jest obróbka części płaskich szafy sterowniczej. Centra obróbcze, takie jak np. Perforex należące do serii Rittal Automation Systems, są stworzone specjalnie do takich zadań. Szafy dopasowuje się do indywidualnych potrzeb przez wiercenie, frezowanie, obrabianie laserowe i nacinanie gwintów. W takie centrum obróbcze typu Perforex LC (Laser Center) firma Plenge zainwestowała w ubiegłym roku. Osiągnęła dzięki temu wyraźny wzrost efektywności.
– Jednym z warunków płynności całego procesu jest ciągłość danych od projektu elektrycznego przez przygotowanie pracy i produkcję aż po system ERP – stwierdza Visser-Plenge.

Thomas Weichsel podkreśla również, że skupienie się na pojedynczym ogniwie łańcucha wartości nie wystarczy do zoptymalizowania procesów produkcji.
– Największe potencjały zwiększenia efektywności procesów tkwią w poprawie współdziałania wszystkich etapów projektowania produktów i produkcji. Do tego niezbędna jest kompleksowa cyfryzacja całego łańcucha procesów. Standaryzacja danych i interfejsów gwarantuje ciągłość danych we wszystkich etapach procesu oraz wzdłuż całego łańcucha wartości. Wtedy uzyskujemy ogromne korzyści z automatyzacji i maksymalnej efektywności w procesie – mówi Thomas Weichsel.